从旧纸箱翻新起步，经过多年发展，文松彩印现已成长为泉州包装印刷行业的骨干企业。面对市场对交付、品质和环保提出的更高要求，企业没有停留在原有规模和产能上，而是以刀刃向内的勇气推动自我革新。近三年来，公司投入超过1.1亿元，对生产设备、管理系统和环保工艺进行系统改造，推动传统制造向智能制造、绿色制造转型。

如今，车间机器高速运转，订单全程在线，生产数据实时上屏，水性油墨、循环用水和低温纸板技术贯穿生产流程，推动生产运行更加高效、经营管理更加精准、资源利用更加集约。一路走来，文松彩印在一次次自我革新中夯实竞争优势，也为传统包装印刷企业转型升级提供了生动注脚。

老纸箱里起步 亿元改造闯新路

在泉州民营经济蓬勃生长的年代，文松彩印的故事，是从旧纸箱翻新开始的。上世纪八九十年代，郭荣宗从旧纸箱旧改再利用起步，在包装需求不断释放的市场缝隙中，看见了纸品包装连接制造业、服务产业链的长期价值。此后，伴随泉州鞋服、食品等产业集群快速崛起，郭劲松、郭劲草、郭劲清三兄弟承接父辈创业精神，于1998年前后创办晋江市西园文松纸箱厂，从纸板加工切入，一步步延伸至设计、制版、印刷、成型等印刷包装的深度环节，并于2007年合股成立福建省文松彩印有限公司。如今，企业每日纸板产能达200万平方米，单瓦产能达100万平方米，纸箱产能达150万个，业务覆盖福建省及周边区域市场，并与食品、化工、电子、鞋服等行业多家大型企业建立长期稳定合作关系。多年来，文松彩印始终扎根纸包装主业，在产业需求中成长，也在产业升级中夯实根基，逐步成为中国包装百强企业、福建省包装龙头企业、泉州市产业集群纸业印刷类10家龙头企业之一。

然而，扎根并不意味着守旧。2012年，公司从德国引进2500型五层BHS瓦楞纸板生产线，并同步实施厂房改造，原本由两条生产线承担的生产任务，被整合到一条自动化程度更高的生产线上，生产效率随之提高；而后，企业又将目光投向纸箱生产环节，引进法国博斯特纸箱工艺一体化生产流水线。和传统设备相比，新设备投入使用后提高了10倍的产能，同时降低用工消耗，印刷品质显著提升。

规模做大之后，新的命题也随之摆在企业面前——传统印刷包装行业长期存在“报价靠猜、排产靠喊、品质靠看”的痛点，随着下游制造业不断提速升级，纸品包装早已不只是“装得下”“送得出”那么简单，交付更快、品质更稳、损耗更低、排放更少逐渐成为衡量一家包装企业竞争力的关键标尺。传统模式存在生产信息孤岛林立、管理层级繁杂、数据割裂分散等问题，当订单生产、仓储管理和交付之间一旦衔接不畅，就会影响生产效率与客户体验。与此同时，泉州市委、市政府“强产业、兴城市”战略部署持续推进，产业发展方向加快转向绿色化、数字化、智能化、融合化，《印刷业数字化三年行动计划（2025—2027年）》为行业转型划出更加清晰的路线图。面对新的产业要求，一家已有规模、产能、和口碑的老牌包装企业，是躺在过去的功劳簿上，还是打破惯性、主动求变？文松彩印选择了后者，以刀刃向内的勇气推动自我革新。近三年间，公司累计投入超过1.1亿元用于技术改造、信息系统建设与环保设施升级，一场围绕生产效率、管理方式和绿色底色的系统性改造由此展开。

自动化连起全流程 数字看板让生产“看得见”

对文松彩印而言，以设备革新打开发展空间，并不是今天才开始的探索。从纸板生产到纸箱成型，一次次设备更新，不仅帮助文松彩印突破产能和工艺瓶颈，也为企业从自动化制造走向数字化、智能化生产埋下了伏笔。

如今，放眼文松彩印的生产车间，高速瓦楞纸板生产线与自动化纸箱成型联动线高速运转，纸板粘合、分切、印刷、模切开槽、成型、打包等工序顺畅衔接。生产线上，纸板依次穿过不同工位，前一道工序刚刚结束，下一道工序便自动接续，过去需要人工搬运、反复衔接的生产场景，逐渐被连续化、自动化作业取代。“过去想知道生产进度，要逐个环节去问，现在，设备运行到哪一步、订单完成了多少，看电子看板数据就清楚了。”公司相关管理人员说道。偌大的智能生产车间内，配备了实时更新的数字化终端，采集产量、速度、停机时长、能耗等关键数据并上传至中央管理系统。订单完成进度、设备运行状态和当班生产效率都能实时跳动、刷新在车间电子看板上，一目了然，真正做到“车间无人、心中有数”。智能车间带来的变化，不只是机器跑得更快，更重要的是让原本看不见、说不准的生产过程变得可视、可控。从设备自动运行，到数据实时采集，再到生产状态动态呈现，文松彩印的车间正在告别单纯依靠人力和经验的传统制造方式，向更加连续、高效、精准的智能制造加速迈进。

信息化系统协同“作战” 产销仓拧成一股绳

生产设备越来越快，新的问题却随之而来：如果销售、采购、生产、仓储仍各自掌握一部分信息，订单就可能卡在部门之间。一笔订单进入企业后，从确认需求、安排生产到成品入库，往往需要经过多次传递；客户询问进度，销售人员还要联系车间逐级核实；生产计划发生变化，仓储和发货环节也未必能够及时获取信息。随着订单数量增加、产品规格更加多样，依靠电话沟通、表格记录和个人经验维持运转，信息滞后的行业痛点突出。对文松彩印而言，数字化转型不能只停留在生产线上，还必须深入企业管理环节，通过数字化管理系统连接从从销售、采购、生产到发货的数据通路。

围绕“数据上云、管理在线、工厂智联”的目标，文松彩印自主研发并部署了面向瓦楞纸箱行业的ERP管理系统，将客户下单、订单查询、生产监控、仓储物流等环节纳入统一管理。客户订单进入系统后，相关需求被转化为生产工单，并同步至MES制造执行系统安排生产；车间接到任务后，按照排产计划组织作业，生产进度随之更新；产品完成入库，WMS仓储管理系统则同步更新库存数据。原本散落在销售、采购、生产、仓储等部门的信息，由此沿着订单流动的方向被串联起来。从接单到排产、从生产到入库，再到发货出库，每一个环节都能找到对应的数据记录，企业管理转向系统协同。

经由数字化改造后，公司订单交付周期平均缩短3天，整体运营效率提升约20%，生产数据采集覆盖率达到100%，车间设备综合效率（OEE）提升至90%以上。文松彩印由此将智能车间释放出的生产能力，进一步转化为整条经营链条的协同效率。

水性油墨替代传统油墨 循环用水从源头减排

“企业跑得更快，也必须走得更稳、更远。”文松负责人说道。在推进数字化转型、提升生产效率的同时，文松彩印越来越清楚地认识到，绿色发展是印刷包装行业的必由之路。近年来，公司严格执行锅炉废气排放标准和印刷行业VOCs综合治理标准，在生产全过程贯彻绿色理念，先后投入300多万元用于环保设施改造，从印刷工艺和生产用水两个关键环节入手，让环保要求真正进入车间、融入生产。

油墨，是印刷环节实现绿色转型的第一道关口。传统油墨在使用过程中容易产生挥发性有机物，增加末端治理压力。针对这一问题，文松彩印全面推行水性油墨印刷工艺，所有瓦楞纸箱印刷工序均使用环保型水性油墨，从原材料端减少挥发性有机物的产生。“绿色生产不能只靠末端治理，更重要的是从源头减少污染物产生。”企业相关负责人表示。与传统溶剂型油墨相比，水性油墨不含苯类、酮类等有害溶剂，同时能够保持较好的色彩表现和附着力，在保障印刷品质的基础上，从源头端使生产更加清洁。全面使用水性油墨，既是对环保标准的主动回应，也是企业在产品品质、作业环境和客户需求之间作出的长期选择。

生产废水去向，则是文松彩印绿色改造关注的另一个重点。“如果采用一次使用的方式来集中处理废水，将会远远加大污水处理的压力。”对此，公司引入循环水处理装置，对生产用水进行处理和回用，让原本使用后便进入排放环节的水重新回到生产流程中，生产用水利用效率得到提升，污水排放量也相应降低。从全面替换水性油墨，到推动生产用水循环利用，文松彩印把环保要求拆解成一个个具体动作；绿色生产不再是车间之外的附加环节，而成为贯穿生产全过程的一部分。

中德联合攻关低温工艺 先进技术引领节能降耗

水性油墨与循环水处理固然守住了源头减排的底线，但生产过程中的高能耗依然是行业升级必须攻克的难关。为此，文松彩印与德国专家联合开发纸板低温生产线技术，通过优化瓦楞成型与烘干环节的工艺参数，来降低生产过程中的能源消耗。企业技术人员说：“温度降下来，并不意味着效率和品质随之降低，而是通过更加精准的工艺配合，让热能都用在关键环节上。”该生产技术填补了行业技术空白，也让节能降耗进一步深入到生产工艺内部。同时，改造后的低温纸板生产线还配套了白水回收循环系统，通过多圆盘白水过滤机，对生产过程中产生的纸机白水进行分级处理和循环回用，有效降低耗水量；对于生产中产生的边角废料和废纸板，公司则建立起完整的收集、打包和回收机制，统一交由正规回收企业进行资源化利用，综合废纸回收率达到100%，真正做到了物尽其用、减废增效。

从降低生产温度，到循环利用一池水、回收再生一片废纸，文松彩印把节能降耗落实到生产中的每一个细节，推动企业综合能耗同比降低30%。基于持续的环保投入和管理提升，公司先后通过ISO14000环境管理体系认证、FSC森林认证等绿色资质，并积极参评绿色印刷认证；在碳达峰、碳中和背景下，公司还启动碳足迹核算工作，为进一步降低产品全生命周期碳排放、逐步迈向碳中和奠定基础，以绿色制造的实际行动彰显泉州印刷包装企业的社会担当。

“下一步，我们将围绕数字化、绿色化和智能化三个方向继续深耕，特别是加快人工智能、工业互联网等技术在智能排产、智能仓储、数字孪生车间等场景中的应用，同时完善碳足迹核算体系，探索可降解材料等绿色包装方案。”文松彩印相关负责人表示，企业还将进一步加强与产业链上下游协同创新，以更高效、更绿色、更智能的包装配套能力服务泉州鞋服、食品等优势产业，带动更多印刷包装企业加快转型，为泉州印刷业高质量发展和文化强市建设贡献力量。

来源：泉州台商投资区党工委党群工作部