纺织印染曾是高能耗、高污染的代名词。如今，这个行业的“旧画像”逐步褪去，产业的“含绿量”稳步提升。在新型工业化发展征程里，绿色低碳不仅是企业的“加分项”，更是生存和竞争的必答题。位于晋江市的福建凤竹纺织科技股份有限公司（以下简称“凤竹纺织”），以产品材料、生产工艺、设施设备升级优化为阶梯，在绿色转型升级之路上持续攀登。

□融媒体记者 黄文珍 游怡冰 文/图

建筑自带“凉方” 屋顶光伏供电

走进凤竹纺织新厂区，在蓝天白云映衬下，红黄相间的生产车间建筑显得尤为亮眼。挑空的屋顶上方，一片片光伏面板整齐铺设。站在车间内，自然光从高处洒落，宽敞的空间在眼前延展，告别了传统印染车间的潮湿、闷热之感。

厂房建筑已成为节能器。“这个位于安东园的新厂占地165亩，2018年开始规划，2020年竣工。经过3年试生产，2023年10月全面投入运用，公司总部也搬迁至此。”该企业项目主管许金森介绍，厂房按照国家三星级绿色建筑标准建设。“层高拉高后，最大化利用自然光与自然通风，照明用电量比普通厂房减少20%以上；还有自然通风井的设计，让车间温度比传统厂房低3℃—5℃，节能效果明显。”

厂房屋顶也没闲着。屋顶上的分布式光伏布局已成为福建省首个柔性光伏支架电站。“自发自用、余电上网。”许金森介绍，屋顶光伏年发电量超700万度，一年能为企业提供10%的用电需求。“车间内的生产设备能效都在二级以上。”

水热循环回收 余热废水“吃干榨净”

如果说绿色建筑设计为企业打下了绿色发展的坚实“地基”。那么，设施设备、工艺、产品的优化升级则贯通了全流程绿色生产的脉络。

车间内，封闭式染色机宛若长龙，透过染色机的圆形透明窗口，翻滚在水中的布匹正被上色。“这是低浴比染色机，相较于传统设备水浴比1∶10，新设备能够做到1∶5以下。”许金森介绍，数据的变化，意味着每染一吨布，用水量减少一半以上。节水不止于此，据了解，凤竹纺织落地中水回用系统，“工业用水重复利用率可达70%。”许金森告诉记者，废水循环利用之后，每染一吨布所需新鲜用水大幅下降。

“吃干榨净”热能，能耗随之下降。“过去，蒸汽只用一次，余热就随着烟气、热水排掉了。”许金森坦言，现在，用换热设备回收烟气余热，加热冷却水实现再次回用；印染废水温度高，通过换热塔把热量转给净水，统一收集回用于生产，热水回用率超过98%。“定型机用的中压蒸汽，通过闪蒸技术产生二次蒸汽再利用，综合下来热水使用节能约10%。”

工艺的升级，让生产流程的绿色底色更深。“通过工序合并优化，原来需要两次染色，现在一次就能搞定，染色时间也缩短了。染料也应用生物基染料、分散活性染料等绿色低碳原料。”许金森说，在产品创新上，大量应用环保纤维、生物基产品等，材料端已全面转向环保，以匹配下游品牌节能环保要求。“我们每年的研发投入占营收3%左右，其中，材料端研发投入占六七成。”

“今年，公司将重点建设综合能源管理系统，提升用能设备数字化水平，实现实时监测、智能调度、优化用能时段等。”许金森告诉记者，作为首批碳足迹认证试点企业，接下来将逐步推动全品类碳足迹认证。